Beschreibung
Die magnetische Prüfmethode basiert auf der Analyse von Streufeldern, die durch die Magnetisierung des Prüfobjekts im Bereich der Fehlerlokalisierung entstehen.
Die Methode ermöglicht eine Expressdiagnose von ferromagnetischen Prüfobjekten mit hoher Effizienz. Die Methode wird für die Diagnostik von Rohren mit kleinen und großen Durchmessern verwendet, einschließlich magnetischer Schalen-Prüfgeräte für die Kontrolle von Hauptrohrleitungen, für die Kontrolle von vertikalen Stahlbehältern, in der Industrie für die Kontrolle von Stangen und gewalzten Blechen. Die Methode ist berührungslos und erfordert keine Oberflächenvorbereitung.
Funktionsprinzip des Verfahrens
Das Prinzip des Verfahrens ist in der Abbildung dargestellt. Die Quelle des Magnetfelds ist ein Dauermagnet, der in der Probe einen magnetischen Fluss erzeugt. Bei Abwesenheit von Defekten befindet sich das Magnetfeld fast vollständig im Inneren des ferromagnetischen Prüfobjekts, und der Magnetfeldsensor, im Bild der Hallsensor, erkennt die Abwesenheit des Magnetfelds. Bei Vorhandensein eines Defekts kommt es zu einer lokalen Veränderung der magnetischen Eigenschaften des Prüfobjekts, und das Magnetfeld neigt dazu, sich um den Bereich mit niedriger Permeabilität zu krümmen und teilweise an die Oberfläche zu gelangen, wodurch Streufelder entstehen. Das Vorhandensein dieser Felder wird durch den Magnetfeldsensor erkannt. Die Information über das Vorhandensein eines Magnetfeldes im Bereich des Sensors weist somit auf einen Defekt unterhalb des Sensors hin.
Die wichtigsten Vorteile des magnetischen Verfahrens der Prüfung
- Eine Vorbereitung der Oberfläche des Prüfobjekts ist nicht erforderlich. Die Methode ist berührungslos
- Hohe Prüfgeschwindigkeit. Bei der Inspektion von Gaspipelines beispielsweise beträgt die Durchsatzrate bis zu 10 laufende Meter pro Sekunde
- Hohe Zuverlässigkeit für Eilprüfungen
Oktanta-Diagnosegeräte
Unser tragbares Schnellinspektionssystem PipeScope 60-170 für Bohrgestänge basiert auf magnetischer Prüftechnologie. Das System ist für die Erkennung verschiedener Arten von Defekten im Feld ausgelegt, wie z. B. Durchgangsfehler, Querfehler in der Bohrrohrwand sowie Defekte, die durch interne und externe allgemeine Korrosion verursacht werden.